Colombianos crean piezas magnéticas a partir de llantas recicladas

Con el ripio de llanta, adicionado con resina epoxi –usada normalmente para laminar– y magnetita, se produciría un material apto para elaborar piezas magnéticas de amplio uso en la industria. Estos materiales, que tienen la cualidad de ser fácilmente imantados y desimantados, se usarían como sensores y núcleos de estos, pantallas magnéticas e incluso en ingeniería de las telecomunicaciones, entre otras aplicaciones.

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Las piezas creadas con este material, cuyas propiedades magnéticas se ajustarían según su destinación final, se podrían utilizar como partes eléctricas, multiplicadores de flujo, núcleos de tensores o como vectores, gracias a su fácil magnetización. “Por ejemplo tendrían uso en la fabricación de piezas de automóviles o de celulares”.

Así lo explica Félix Enrique Salinas Tacumá, magíster en Ciencias Físicas de la Universidad Nacional de Colombia (U.N.), quien se propuso hallar otro aprovechamiento de las llantas usadas, siguiendo la creciente tendencia de otros países de agregarles algún tipo de mineral para que el caucho que las componen adquiera otras propiedades.

En Colombia cuando una llanta cumple su vida útil por lo general se pulveriza para agregarla al cemento, se convierte en un elemento de los parques infantiles, se quema como combustible –práctica altamente contaminante– o simplemente se desecha sin alternativa de reutilizarla.

El investigador, quien perteneció al Grupo de Física de Nuevos Materiales, optó por producir y caracterizar materiales compuestos con matrices de resina epoxi reforzados con ripio de llanta y magnetita, un mineral comúnmente encontrado en la naturaleza y fácil de obtener en el laboratorio que cuenta con propiedades ferrimagnéticas y con aceptables valores de conductividad eléctrica, en diferentes proporciones.

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“Lo que se necesita son los precursores, que son la llanta, la magnetita en polvo y la resina, la cual se cura o solidifica a temperatura ambiente. Con esto se hace una mezcla a diferentes proporciones según las propiedades que se necesiten del material”, explica el investigador y comenta que en este caso se evaluaron propiedades magnéticas, eléctricas y mecánicas.

Con esto se observó un incremento tanto de la susceptibilidad magnética como de la magnetización del material con el aumento de magnetita en polvo en la matriz plástica, además de mayor rigidez y capacidad de deformación.

Por otro lado, se observó que las muestras a temperaturas entre 50, 120 y 200 K (kelvin) se comportan como materiales magnéticos blandos, los cuales presentan baja pérdida de energía por histéresis (tendencia de un material a conservar una de sus propiedades, en ausencia del estímulo que la ha generado), por lo que se produce menos calor para disipar.

En la caracterización eléctrica se evidenció un comportamiento no óhmico en el material (que no se opone a la corriente eléctrica), como una pequeña reducción en su resistencia y resistividad. Por último, las gráficas de esfuerzo de ingeniería vs. deformación de ingeniería indican que las muestras tienen un comportamiento viscoelástico, lo que les permitiría adaptarse a cualquier tipo de figura.

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Según el magíster, la técnica que se propone en el estudio resultaría bastante económica si se lleva a procesos industriales, gracias al bajo precio de los materiales y a que no se requiere de maquinaria especifica, pues solo se usan los moldes para darle la forma deseada a las piezas.

“Fabricar una pieza con este material puede rondar los 5.000 pesos, mientras que hacerlo con otro tipo de método, como la vulcanización, puede salir hasta por 200.000 pesos”, indica el investigador Salinas. “Puede ser una alternativa no solo para reciclar las llantas sino para crear microempresas y darle un uso en tecnología a un mineral como la magnetita, abundante en Colombia y que usualmente es exportado”, observa. AGENCIA UN